照叶片型面总体工艺思路要求，叶片型面的铣削加工要保证型面的几何位置精度基本达到设计要求水平，并具有一定的表面粗
糙度质量，同时加工中效率的提高也是型面铣削的重点工作之一。依据对大型钛合金风扇叶片型面加工特点的了解，河北南德G系列大型高速五轴天车式龙门加工中心需要综合考虑设备、刀具、加工定位等多方面因素的影响。为了获得较高的
几何与位置精度，同时使型面的粗糙度水平达到一定的要求。为了降低钛合金材料加工产生的“回弹”影响和大面积型面加工时
刀具磨损对加工精度的影响，刀具必须保证锋利，并避免一把刀具的长时间加工。为此，在可能的情况下，尽量使用端铣刀进行
型面的纵向铣削加工。纵向铣削加工可以分别使用几把刀具进行叶背型面、叶盆型面、进气边缘、排气边缘的铣削，避免一把刀
具大面积加工造成的磨损使叶片各处型面加工精度水平产生不一致现象，立式车床是专门设计用于对大型零件进行重型车削，制
造需要高刚性和稳定性的零件。VTL通过其可选配的铣削功能配置，还特别适合航空与航天、油田，和发电行业。有利于型面最
终光精加工的进行。对于大型钛合金风扇叶片型面的铣削加工，选择五轴联动加工中心是非常必要的。东莞匠赢机械选择成熟的
五轴联动叶片加工中心既有高效加工方面的考虑，也有加工精度保证能力方面的考虑。对于曲率变化较大的型面加工，机床主轴
的摆角功能能够很好地适应型面曲率变化所对应的切削受力一致的要求，机床高压冷却系统使切削温度大幅度降低，变圆角精加
工大、小叶片的左侧为变圆角，圆角半径从叶片前缘到尾缘为1.25mm到2.2mm到1.25mm线性变化。其中最大圆角发生在靠近尾缘
22%处。叶片右侧为常数圆角1.25mm。变圆角可以通过一次走刀加工完成，这时刀具球头部分的半径至大为变圆角的最小半径。
选择的刀具、主轴转速、进给速度，同叶片、轮毂的精加工。以上程序都要经过分度、旋转，加工完全部的轮毂或叶片再执行下
一个河北腾身G系列大型高速五轴天车式龙门加工中心程序，保证应力均匀释放，减少加工变形误差。叶片加工程
序最常用的验证方法是刀具轨迹的显示验证法，即将刀位数据(刀心坐标与刀轴矢量)的线框显示出来，判断刀位轨迹是否连续，
检查刀位计算是否正确，然后将刀位数据与被加工表面的线框图一起显示出来精加工中三轴联动铣削与五轴联动铣削的选择：由
于曲面加工是一种点接触铣削方式，而模具型面曲率变化大，在使用球头铣刀进行三轴联动铣削时，刀具与工件的接触点是随着
曲率的变化而变化的，刀尖点切削速度为零，切削力最小，该点参加切削会使加工表面质量下降，刀刃磨损加剧，同时会使机床
主轴Z向受力加重。刀具径向点切削速度最大，其切削力最大，该点参加切削同样会加快该处的刀刃磨损。(图为三轴连动切削过
程中刀片的失效形式)也就是说，整个切削过程中切削力是在不断变化的，刀具直径越大切削力变化大。因此，应尽量选择小直
径球头刀具，以减少切削力的变化。但对于陡壁加工，直径小、刀杆长则不利于高速加工。，从而判断刀位轨迹正确与否，走刀
路线、进退刀的方式是否合理。其基本思想是：从曲面造型结果中取出所有加工表面及相关型面，从刀位计算结果(刀位文件)中
取出刀位轨迹信息，然后将它们组合起来进行显示，或在所选择的刀位点上放上刀具模型，然后使刀具模型沿走刀轨迹运动，从
而判断刀位轨迹上的刀心位置、刀轴矢量、刀具与被加工表面的相对位置以及进退刀方式是否合理。避免刀具快速磨损，使型面
加工获得良好的加工精度和表面加工质量。为了防止和减小长叶片装夹和切削加工中产生的扭转变形，要保证设备前后端装夹叶
片的回转轴具有同步回转功能，其目的是改变传统叶片加工工艺使用的一端夹紧、高速切削理论随着数控加工设备及高转速加工
刀具技术的发展而日益被人们所接受;高速切削是一个综合的概念，它涉及到很多不同的技术领域，河北南德G系列
大型高速五轴天车式龙门加工中心它的出现使传统的加工理念发生了根本性的变化。面对如此全新的加工技术，如何有效地运用
它，天津天工模具对汽车模具制造工艺来说是一个新的挑战。一端顶紧的定位装夹方式，避免叶片装夹时产生的弯曲变形和叶片
回转加工时一端转动、一端随动而使叶片型面在长度方向产生的扭转变形。适应于叶片定位装夹的该项要求，叶片尾端辅助定位
部分，相对于前端的榫头定位基准要具有严格的位置精度要求，在型面粗加工完成后，对于因应力变形而产生的叶片前后端定位
基准之间的位置精度误差，要给予修复。
天车式五轴高速龙门加工中心采用当今世界先进技术研制开发，可实现主轴联动加工。主要应用于航空航天、能源、船舶和模具等行业
。机床除具有X、Y、Z三个直线进给轴外，还有A、B摆线轴，通过五个坐标轴联动，实现形状复杂的异形件空间曲面的工序加工
，特别适合于航空工业钛合金、铝合金等材料的高精、高效加工。五轴高速龙门加工中心G系列技术参数：工作台尺寸：4000×
（8000-15000）mm，两立柱间距离：4900mm，允许荷重：7000m/s3，T型槽尺寸： 36mm×16+个，龙门架行程-X1、X2轴：8500-
15500mm，,滑鞍行程-Y轴：5100mm，主轴行程-Z轴：1500mm，主轴端面至工作台面距离：：1700mm，***小：200mm，主轴 转
速范围：100-18000r/min，,输出扭矩：125N .m，c轴转角：±360度，A轴转角：±110度，主轴电机功率：37/51kW，方滑枕截
面尺寸：500*500mm，切削进给速度范围：1-10000mm/min，快速移动 X1、X2轴：20m/min，Y轴：20m/min，Z轴：16m/mi，机
床定位精度 ：执行标准JB/T8771.4-1998 X1、X2轴：0.015/2000mm带光栅尺，Y轴：0.040mm (0.025带光栅尺)，Z轴 ：
0.025mm(0.015带光栅尺)；执行JIS标准（JISB6330） X1、X2轴 ：±0.005/300mm(±0.003/300带光栅尺)，Y轴 ：±
0.005/300mm(±0.003/300带光栅尺)，Z轴：±0.005/300mm(±0.003/300带光栅尺)，重复定位精度：执行标准JB/T8771.4-1998
X1、X2轴：0.010/200mm带光栅尺，Y轴：0.026mm(0.016带光栅尺)，Z轴 ：0.014mm(0.010带光栅尺)，执行JIS标准
（JISB6330） X1、X2轴 ：±0.003mm(±0.002带光栅尺)，Y轴：±0.003mm(±0.002带光栅尺)，Z轴：±0.003mm(±0.002带
光栅尺)，机床重量 ：105t，数控系统：SIEMENS 840D。
